معمای گاز در صنعت فولاد ایران (بخش اول)

مصوبه مربوط به تغییرات لایحه بودجه 1401 که به تصویب هیات وزیران رسید، به شرح زیر است: «عنوان ردیف «5» قسمت دریافتی‌‌‌ها (منابع) جدول تبصره «14» به شرح زیر اصلاح می‌شود: منابع حاصل از اصلاح نرخ گاز خوراک پتروشیمی‌‌‌ها و پالایشگاه‌‌‌ها و صنایع پایین‌‌‌دستی و مجتمع‌‌‌های احیای فولاد و مصارف مربوط به تاسیسات عمومی با اعمال سقف نرخ گاز صادراتی (حداکثر 50‌هزارریال) و نرخ گاز سوخت معادل 40درصد خوراک گاز پتروشیمی‌‌‌ها (حداکثر به مبلغ 20‌هزار ریال و قیمت سوخت صنایع سیمان‌‌‌ها 10‌درصد نرخ پتروشیمی‌‌‌ها (حداکثر به مبلغ 5‌هزار ریال).» تغییر عمده صورت‌گرفته در این اصلاحیه، جداسازی نرخ خوراک و نرخ سوخت و کاهش قیمت سوخت تا حد 40‌درصد نرخ خوراک گاز پتروشیمی و نیز در نظر گرفتن سقف 5هزار تومان برای نرخ خوراک و 2هزار تومان برای نرخ سوخت واحدهای فولادی است. در این مقاله مروری خواهد شد بر گزارش اتحادیه اروپا که در سال 2020 به چاپ رسید و در آن به جزئیات هزینه‌های صنعت فولاد در سال 2019 در کشورهای مختلف پرداخته شده است. به این لحاظ و به‌منظور مقایسه ایران و سایر نقاط جهان، اطلاعات صورت‌های مالی شرکت‌های منتخب فولادساز ایرانی در سال 1398 (تقریبا معادل 2019 میلادی)، با کشورهای دیگر مقایسه شده است؛ سپس واقعیت سال 1400 با در نظر گرفتن صورت‌های مالی 6ماه اول شرکت‌های منتخب ایرانی که قیمت گاز آنها بر اساس 30درصد خوراک پتروشیمی در سال 1400 محاسبه شده و پیش‌بینی هزینه انرژی در 6ماه دوم با توجه به جهش جهانی قیمت گاز صورت گرفته است.

«بند «ط» از تبصره «یک» لایحه بودجه 1400: به منظور اجرای ماده «یک» قانون هدفمند کردن یارانه‌ها، مصوب 15بهمن 88، نرخ سوخت واحدهای پالایشگاهی، پتروشیمی، فولادی و سایر واحدهای تولید فلزات و کانی‌های فلزی برابر 30‌درصد و واحدهای سیمانی برابر 10‌درصد و سایر صنایع (غیر از نیروگاه) برابر 10‌درصد نرخ متوسط خوراک گاز تحویلی به شرکت‌های پتروشیمی خواهد بود.»

یکی از اهداف این مقاله نشان دادن وضعیت صنعت فولاد ایران در سال 1401 از لحاظ سودآوری و مقایسه آن با وضعیت مشابه واحدهای مطرح فولادی جهان است. به این منظور دو سناریو در نظر گرفته می‌شود. در سناریوی اول، عینا بر اساس تغییرات لایحه بودجه بهمن 1400 (فوق‌الذکر) عمل می‌شود. به عبارت دیگر، فرض می‌شود که در سال 1400 به‌جای لایحه بودجه 1400، بر اساس آخرین درخواست دولت برای سال 1401، عمل می‌شد و با این تغییرات به تحلیل بهای تمام‌شده و سود عملیاتی شرکت‌ها در سال 1400 می‌پردازیم که دقیقا همان چیزی است که در بدترین حالت از لحاظ سودآوری در سال 1401 برای آنها اتفاق خواهد افتاد. نام این سناریو را سناریوی 40‌درصد می‌نامیم.

در سناریوی دوم، فرض می‌شود که تمامی نرخ خوراک و سوخت واحدهای فولادی بر اساس قیمت گاز صادراتی در سال 1400 تعیین می‌شد. این یک وضعیت فرضی است که برای مقایسه درست و عادلانه واحدهای ایرانی و خارجی لازم است تا در این حالت نیز به تحلیل سود و بهای تمام‌شده پرداخته شود. نام این سناریو را سناریوی 100‌درصد می‌نامیم.

همان‌گونه که گفته شد، در این دو سناریو، بدترین حالت‌‌‌ها از لحاظ نرخ گاز در نظر گرفته شده و سقف نرخ‌ها یعنی 2هزار تومان و 5هزار تومان منظور نشده است. روشن است که در واقعیت با در نظر گرفتن این دو سقف، بهای تمام‌شده واحدهای فولادی، کمتر و سود عملیاتی آنها نسبت به تحلیل‌های صورت‌گرفته در این مقاله، بیشتر خواهد بود. در آذر 1400، نرخ هر مترمکعب گاز طبیعی در منطقه آمریکا و کانادا حدود 14سنت (حدود 4 $ per MMBTU ) و در منطقه اروپا حدود 2/ 1دلار بوده است (حدود 35$ per MMBTU) که با این اعداد، نرخ محاسباتی گاز خوراک پتروشیمی (که در لایحه اولیه بودجه 1401، برابر نرخ گاز صنایع فولادی بزرگ است) 30 تا 35 سنت خواهد بود (متوسط Henry Hub, Alberta , TTF , NBP و قیمت‌های داخلی).

با توجه به نرخ تسعیر ارز 23هزار تومانی برای هر دلار در بودجه 1401 و با توجه به پیش‌بینی‌های صورت‌گرفته برای سال 2022، واضح است که با شروع فصل گرما قیمت گاز طبیعی در جهان پایین می‌آید، ولی بعید است که متوسط قیمت هر مترمکعب گاز طبیعی خوراک پتروشیمی در سال 1401 با توجه به قیمت‌های بسیار بالای پیش‌بینی‌شده TTFهلند و NBP انگلیس، از 25سنت دلار کمتر شود. بنابراین در ادامه مطلب می‌توان فرض کرد که در سناریوی 100درصد، قیمت سوخت و خوراک گاز طبیعی صنایع فولاد بزرگ، همان 5هزار تومان باشد.

در سناریوی 40‌درصد نیز می‌توان فرض کرد که سقف 2هزار تومان به عنوان بدترین حالت و به عنوان قیمت هر مترمکعب سوخت گاز طبیعی و قیمت 5هزار تومان به عنوان قیمت خوراک گاز طبیعی منظور شود.

در این بررسی سعی شده است تا شرکت‌های بزرگ فولادی ایران که در برگیرنده انواع مختلف واحدهای فولادی هستند در نظر گرفته شوند تا به نوعی جامعیت تحلیل، خدشه‌دار نشود؛ به این معنا که در آن، از شرکت‌هایی که تنها یک واحد تولید آهن اسفنجی دارند تا شرکت‌هایی که کل زنجیره تولید فولاد از معدن تا مقاطع فولادی را پوشش می‌دهند، وجود دارد، بنابراین در تحلیل اطلاعات و منحنی‌ها باید اختلاف این شرکت‌ها از لحاظ نوع خطوط تولید به‌دقت مدنظر قرار گیرد.

شرکت‌های مورد بررسی عبارتند از: شرکت معدنی و صنعتی چادرملو (Chadormaloo)، شرکت فولاد آلیاژی ایران (IranAlloy)، شرکت فولاد هرمزگان جنوب (HOSCO)، شرکت مجتمع فولاد خراسان (Khorasan)، شرکت فولاد سفید دشت (Sepiddasht)، شرکت صنعت فولاد شادگان (Shadegan)، شرکت فولاد کاوه جنوب کیش (SKS)، شرکت سهامی ذوب‌آهن اصفهان (ESCO)، شرکت فولاد خوزستان (Khoozestan)، شرکت فولاد سیرجان ایرانیان (SISCO) و شرکت فولاد مبارکه (MSC).

به‌منظور مقایسه با صنعت فولاد جهان، در مواردی، اطلاعات شرکت‌های ArcelorMittal با تولید 90میلیون تن در سال 2019 و 72میلیون تن در سال 2020، NUCOR آمریکا با تولید 5/ 25میلیون تن، MAANSHAN چین با تولید 20میلیون تن و TATA هند با تولید 12میلیون تن در سال 2020 و صورت‌های مالی این شرکت‌ها مورد تحلیل و مقایسه قرار گرفته است.

در این مقاله، شاخص‌های زیر مورد توجه قرار گرفته‌اند: «نسبت سود عملیاتی به درآمد، متوسط دستمزد ناخالص ماهانه، هزینه مواد خام در هر تن محصول تولیدشده، حقوق یا دستمزد پرداخت‌شده در هر تن محصول تولیدشده، هزینه انرژی در هر تن محصول تولیدشده، قیمت فروش هر تن محصول، نسبت انرژی به بهای تمام‌شده و هزینه تولید هر تن محصول.»

برخلاف سیاست‌‌‌های غلط گذشته که تا سال 1398، از طرفی، مبنای قیمت‌گذاری گاز طبیعی برای فروش به صنایع داخلی، مستقل از تغییرات قیمت‌های جهانی و به‌خصوص مستقل از نوسانات شدید قیمت ارز بود و از طرف دیگر، مبنای درآمد اکثریت قریب به اتفاق صنایع، نه‌تنها در صادرات بلکه در قیمت‌گذاری‌های داخلی نیز متاثر از تغییرات نرخ ارز بود، از سال 1399 و مشخصا از سال 1400 این روال به‌درستی دچار تغییرات مثبت شد. با توجه به مطالب عنوان‌شده، در این تحلیل، ابتدا به واقعیت روی داده از ابتدای 96 تا پایان 99 پرداخته می‌شود. اولین موضوع نسبت انرژی به بهای تمام‌شده است که داده‌ها نشان می‌دهد به‌تدریج و از سال 1396 تا 1399، سهم انرژی تقریبا برای تمام شرکت‌ها کاهش یافته است. در سال 96 و در میان این 11شرکت، بیشترین سهم انرژی به بهای تمام‌شده مربوط به فولاد سیرجان ایرانیان با 5/ 12‌درصد و کمترین سهم مربوط به چادرملو با 3‌درصد است. چنان‌که گفته شد، تا سال 99 به‌تدریج این سهم انرژی کاهش یافته و داده‌ها نشان می‌دهد که در سال 99، بالاترین سهم انرژی به بهای تمام‌شده، مربوط به فولاد خراسان با 5‌درصد بوده و فولاد آلیاژی ایران با 5/ 1‌درصد کمترین میزان سهم انرژی در بهای تمام‌شده را دارد.

به عبارت دیگر سهم انرژی به بهای تمام‌شده از سال 96 تا 99 به طور متوسط، از همان سهم ناچیز 96 نیز، در سال 99 به کمتر از نصف رسیده است. در اینجا به گزارش اتحادیه اروپا با موضوع بررسی صنعت فولاد جهان از زاویه هزینه‌های تولید فولاد که در سال‌های 2016 و 2020 انتشار یافته است، پرداخته می‌شود.

در آن گزارش هزینه‌های تولید Hot Rolled Coil) HRC)  یا ورق گرم کویل‌شده، در هر دو مسیر استفاده از کوره‌بلند-کنورتور و استفاده از کوره قوس بررسی شده است. در این مقاله، گزارش اتحادیه اروپا با شرکت‌های مشابه ایرانی مقایسه می‌شود.

ملاک مقایسه هزینه تولید هر تن ورق گرم در سال 2019 از مسیر کوره‌بلند-کنورتور برای متوسط 27کشور عضو اتحادیه اروپا یا EU27 و نیز 10 کشور روسیه، کره‌جنوبی، هند، ژاپن، چین، برزیل، ترکیه، انگلیس، آمریکا و اوکراین است. علاوه بر مجموع هزینه تولید یا بهای تمام‌شده، عناصر تشکیل‌دهنده آن شامل دستمزد، مواد خام (شامل سنگ‌آهن، آهن‌قراضه، اکسیژن، مواد افزودنی، فروسیلیس و احیا‌کننده‌ها)، انرژی (شامل برق و گاز طبیعی)، مواد برگشتی از تولید (شامل آهن قراضه و انرژی بازیافتی از تولید) و مواد مصرفی نظیر نسوز و... نیز به تفکیک و برای هر کشور در نظر گرفته شده است. از میان 11شرکت ایرانی مورد بررسی قرار‌گرفته، تنها می‌توان از ذوب‌آهن اصفهان که در مسیر کوره‌بلند-کنورتور قرار دارد، برای مقایسه استفاده کرد.  البته ذوب‌آهن اصفهان تولیدکننده ورق گرم نیست؛ ولی تولیدکننده مقاطع مختلف فولادی است که در این مقایسه اختلال قابل ملاحظه‌ای را ایجاد نمی‌کند.  در ابتدا بررسی را روی سال 1398 متمرکز می‌کنیم؛ چرا که معادل سال 2019 است و متوسط نرخ یورو در سال 1398 را 13هزار تومان (نرخ نیما) در نظر می‌گیریم. هزینه دستمزد در سال 1398 در ذوب‌آهن اصفهان، معادل 50یورو برای تولید هر تن محصول نهایی است که از تمام 37کشور بررسی شده بیشتر است (کمترین دستمزد پرداختی در هر تن محصول نهایی مربوط به چین با حدود 15یورو و بیشترین آن مربوط به آمریکا با حدود 45یورو است). این در حالی است که متوسط حقوق ناخالص ذوب‌آهن اصفهان در سال 98 معادل 722یورو در ماه است و این به آن معناست که به‌‌‌رغم پایین بودن سطح دستمزد در ایران نسبت به اکثریت قریب به اتفاق کشورهای بررسی‌شده (متوسط دستمزد چهار شرکت بزرگ فولادی جهان در سال‌های 2019 و 2020 برابر 2521 دلار یا حدود 2200 یورو در ماه است) میزان دستمزد در هر تن محصول تولیدی ذوب‌آهن از بقیه کشورها بیشتر است. به عبارت دیگر، بهره‌وری نیروی انسانی در ذوب‌آهن اصفهان کمتر از یک‌پنجم متوسط 37کشور بررسی شده است که علت اصلی این اتفاق را در منظور کردن مسائل اجتماعی باید جست‌وجو کرد.

دراین خصوص در مسیر کوره‌قوس که تعداد بیشتری شرکت مورد مقایسه قرار می‌گیرند، تحلیل بیشتری صورت خواهد گرفت.

ارزیابی‌ها نشان می‌دهد که هزینه مواد خام در هر تن محصول تولیدشده ذوب‌آهن در سال 1398 معادل 226یورو بوده است. از میان 37کشور بررسی‌شده حداقل هزینه مواد خام و مصرفی در هر تن فولاد تولیدشده، مربوط به هند با 350یورو و متوسط هزینه مواد خام و مصرفی در سال 2019 در میان این 37کشور، حدود 420 یورو بوده است. در خصوص انرژی که موضوع اصلی مورد بحث این مقاله است، هزینه انرژی در هر تن محصول نهایی ذوب‌آهن اصفهان در سال 98، حدود 10یورو است، در حالی که کمترین هزینه انرژی در میان 37کشور بررسی‌شده در سال 2019، مربوط به روسیه با حدود 25یورو و بیشترین آن مربوط به اوکراین با حدود 100یورو در هر تن ورق تولید شده است. به طور متوسط، هزینه انرژی برای این 37کشور حدود 60یورو بر هر تن محصول تولید شده است.

به منظور ارائه تحلیلی دقیق در خصوص انرژی، لازم است در اینجا به قیمت حامل‌‌‌های اصلی انرژی یعنی گاز طبیعی و برق در سال 2019 در میان این 37کشور و نیز ایران توجه کنیم. در سال 2019، متوسط قیمت هر کیلووات ساعت برق در میان 37کشور یادشده، 15سنت یورو است، در حالی که متوسط قیمت برق مصرفی در صنعت ایران در سال 98، حدود 120تومان در هر کیلووات ساعت یا کمتر از یک‌سنت یورو بوده است. در خصوص گاز طبیعی نیز، متوسط قیمت آن در سال 2019 در میان 37کشور فوق، 18سنت یورو بوده، در حالی که این عدد در ایران حدود 2سنت یورو برای هر مترمکعب گاز طبیعی بوده است.

پس به طور متوسط قیمت انرژی در 37 کشور مورد بررسی، 12برابر ایران ولی هزینه انرژی در هر تن محصول تولیدی از مسیر کوره‌بلند در میان این کشورها، 6برابر ایران است. نتیجه آنکه بهره‌وری انرژی در ایران در تولید فولاد از مسیر کوره‌بلند، نصف کشورهای دیگر جهان است، به بیان دیگر، در مسیر تولید فولاد از روش کوره‌بلند در ایران، دوبرابر سایر کشورها، انرژی مصرف می‌شود. در نهایت، هزینه تولید یک‌تن مقاطع فولاد از روش کوره‌بلند در ایران در سال 98، برابر 320یورو بوده است؛ در حالی که این عدد برای تولید یک تن HRC از روش کوره‌بلند در میان 37کشور فوق، از 375یورو برای روسیه تا 480یورو برای اوکراین متغیر است. متوسط این هزینه در بین 37کشور را می‌توان 440یورو در نظر گرفت.

در مسیر کوره قوس، گزینه‌های بیشتری برای مقایسه وجود دارد. از میان 11شرکت ایرانی، شرکت‌های فولاد خوزستان، فولاد هرمزگان، فولاد کاوه جنوب کیش و فولاد مبارکه با شرایط شرکت‌های مورد بررسی در 30کشور (27کشور اروپایی و ژاپن، ترکیه و آمریکا) یادشده، قابل مقایسه‌اند البته این شرکت‌های ایرانی به جز فولادمبارکه، تولیدکننده اسلب و بیلت هستند که هزینه تولید آنها اندکی کمتر از HRC است و فقط فولاد مبارکه و تا حدودی فولاد خوزستان است که به شرکت‌های خارجی شبیه‌تر هستند (مشابه آنچه در مسیر کوره بلند گفته شد، متوسط دستمزد پرداختی این چهار شرکت ایرانی در سال 98 به ازای هر تن محصول نهایی، 19یورو است. این عدد برای فولاد مبارکه، 26یورو و برای فولاد خوزستان 22 یورو است)، در حالی که متوسط دستمزد پرداختی این 30 کشور حدود 25یورو در هر تن محصول نهایی تولیدشده است. از طرفی متوسط حقوق پرداختی ماهانه این سه‌شرکت ایرانی، کمتر از 700 دلار در ماه یعنی کمتر از یک‌سوم 30 شرکت خارجی مورد بحث است. بنابراین بهره‌وری نیروی انسانی در تولید فولاد از روش کوره قوس در ایران کمتر از نصف 30 شرکت مورد بحث است و از این جهت وضعیت بهتری نسبت به مسیر کوره بلند در ایران وجود دارد (برای فولاد مبارکه، بهره‌وری نیروی انسانی یک‌سوم متوسط دیگر کشورهاست).

در اینجا کافی است اشاره کنیم که اگرچه برای واحدهای درحال کار، تعدیل نیروی انسانی ممکن نیست، اما لازم است در چارت سازمانی موردنیاز واحدهای جدید، تجدید نظر اساسی صورت پذیرد. نتایج این تحقیق نشان می‌دهد که با یک‌سوم تعداد نفراتی که در چارت‌‌‌های سنتی صنعت فولاد ایران وجود دارد، می‌توان واحدهای جدید را سازمان‌دهی کرد تا بهره‌وری نیروی انسانی به حد استاندارد جهانی برسد، به این ترتیب منابع لازم برای پرداخت بیشتر به کارکنان فراهم می‌شود.

در خصوص مواد خام در مسیر کوره قوس در ایران، هزینه مواد خام در هر تن محصول تولیدشده در سال 98، معادل 167یورو است (این عدد برای مجتمع فولاد مبارکه، 177یورو و برای فولاد خوزستان 171 یورو است)؛ در حالی که متوسط این هزینه در میان 30 کشور بررسی‌شده (ترکیب مواد خام و مصرفی)، 410یورو است؛ یعنی حدود 5/ 2برابر ایران. یکی از اختلافات عمده میان ایران و دیگر کشورهای بررسی‌شده از جنبه مواد خام در این است که در روش کوره قوس در ایران عمدتا از DRI استفاده می‌شود که نسبت به قراضه مورد استفاده در بیشتر کشورها، از قیمت پایین‌تری برخوردار است.

در خصوص مصرف انرژی، هزینه انرژی در هر تن محصول تولیدشده در میان چهار شرکت منتخب ایران در سال 98، برابر 13یورو (این عدد برای فولاد مبارکه، 17یورو و برای فولاد خوزستان 14یورو است) و برای 30 شرکت خارجی مورد بحث، 70یورو (کمترین هزینه این انرژی مربوط به آمریکا با حدود 40 یورو در هر تن محصول است) است. بنابراین در این مسیر نیز به نتایج مشابهی می‌رسیم. قیمت انرژی در میان این 30 کشور به طور متوسط 12برابر ایران، ولی هزینه انرژی در هر تن فولاد تولید شده(برای فولاد مبارکه) حدود چهار برابر ایران است. نتیجه آنکه بهره‌وری انرژی در مسیر کوره قوس در ایران، یک‌سوم و در بهترین شرایط، نصف 30کشور مورد بحث است.

در نهایت، هزینه تولید یک تن محصول نهایی فولاد از روش کوره قوس در ایران، 233 یورو بوده است (این عدد برای فولاد مبارکه، 247یورو و برای فولاد خوزستان 218یورو است)، در حالی که این عدد در میان 30کشور بررسی شده، از 470یورو برای آمریکا تا 560یورو برای ژاپن در تغییر است. متوسط هزینه تولید یک تن HRC در سال 2019، در میان 30 کشور مورد بررسی، حدود 500یورو بوده که بیش از دوبرابر ایران است.